有机热载体炉（导热油炉）导热油泄漏是工业温控设备运行中的典型故障，密封失效、管路腐蚀、操作不当是三大核心诱因，具体可分为以下几类：
一、密封部件老化或损坏
常见位置：炉门、法兰连接处、泵轴密封（机械密封/填料密封）、阀门阀芯密封、膨胀槽与管路连接口。
具体原因：密封件（密封圈、填料、垫片）长期在高温、高压环境下工作，出现老化、硬化、开裂或变形。安装时密封件选型错误、安装不规范，导致密封面贴合不紧密。机械密封磨损，动环与静环的摩擦面出现划痕、变形，失去密封效果。
二、管路及设备本体腐蚀、磨损或开裂
1.腐蚀因素
导热油长期使用后氧化变质，产生酸性物质，腐蚀管路和炉体金属内壁，造成壁厚减薄、穿孔。系统补水不当，引发电化学腐蚀。炉体内部积碳、结焦，局部过热导致金属材料晶间腐蚀或应力腐蚀开裂。
2.磨损与外力损伤
导热油中混入杂质，高速流动时冲刷管路内壁，造成局部磨损变薄。管路安装时未做防震、防沉降处理，运行中因设备振动、地基沉降导致管路焊缝开裂。外力碰撞造成管路变形、破损。
三、操作与运行管理不当
1.超温超压运行
系统实际运行温度超过导热油的最高允许使用温度，导致油体裂解、粘度下降，同时造成密封件和管路加速老化，甚至引发炉管鼓包、破裂。系统压力异常升高，超过设备额定压力，破坏密封结构或管路焊缝。
2.启停操作不规范
升温过快，炉体和管路受热不均，产生热应力，导致焊缝或法兰连接处泄漏。突然停机，系统内导热油因温度骤降体积收缩，形成负压，吸入空气的同时可能导致密封面松动。
3.检修维护不到位
未定期检查管路壁厚、密封件状态，小泄漏未及时处理，逐渐发展为大泄漏。检修时焊接质量不合格，焊缝存在夹渣、气孔、未焊透等缺陷，运行后出现渗漏。
导热油泄漏的根本原因往往是“高温劣化”和“管理缺失”共同作用的结果。一旦发生泄漏，必须立即紧急停炉，关闭热源，启动应急预案，在确保安全的前提下进行堵漏，严禁在明火或高温下直接处理泄漏点。
